최고의 전자 제품 계약 제조업체

계속해서 전달하는 더 빠르고 효과적인 Kaizen

해결책: Kaizen을 뛰어넘어 지속적인 개선 이익

Drishti Flow를 각 스테이션에 설치함으로써 이 제조업체는 데이터 수집을 수행하고 "가상 젠바"도구를 활용할 수 있었습니다. Drishti를 도입하기 전에, 산업 엔지니어링 팀은 관찰과 데이터 수집에 며칠을 할애하여 하루 평균 5-10개의 샘플 데이터 세트를 수집했습니다. Drishti의 포털 사이트에서 데이터를 더 빠르게 분석하고 표시함으로써, 그들은 하루 안에 Kaizen 가능한 더 큰 데이터 세트를 얻을 수 있었습니다. 그것은 또한 그들이 협업과 아이디어에 전념할 수 있는 여분의 시간을 확보했다는 것을 의미합니다. 이는 Kaizen 이벤트 자체를 훨씬 뛰어넘는 이익을 제공하는 전략적 방향을 제공했습니다.

그들의 분석을 통해 제3 시프트를 모범 사례의 벤치마크로 식별하여 작업의 편차를 새롭게 시각화할 수 있었습니다. 그 결과, 새로운 조립 공정이 탄생하여 가장 성능이 높은 제3 시프트에서 대부분 유휴 상태로 남아있던 스테이션에서 라인 작업자를 재배치할 기회가 발견되었습니다. 또한 이전 조립 변경 후 표면화된 품질에 대한 우려도 평가할 수 있었습니다. 여기에서도 이동 사이의 변동으로부터 더 나은 방법을 찾을 수 있었고 수율을 향상시키면서 UPH 목표를 달성할 수 있었습니다.

Drishti를 업무에 투입하면 큰 혜택을 볼 수 있습니다.

Drishti의 지속적인 비디오 및 AI 기반 생산 프로세스를 통해 이제 이 전자 제품 제조업체는 다양한 카이젠 노력을 통해 얻은 이익을 유지할 수 있습니다. 사실, 6개월 동안 Drishti가 모니터링한 라인이 팀이 초기 Drishti 카이젠 이벤트로 인한 25% UPH 증가에 보조를 맞출 수 있다는 것이 발견되었습니다.

특히 Drishti는 다음과 같은 방식으로 수동 조립 라인 생산 프로세스를 개선했습니다.

• 수동 조립 라인의 데이터 볼륨 증가: 10,000개의 데이터 포인트 대 10,000개의 데이터 포인트를 달성했습니다.
• 관찰 편향 없이 데이터 제공: 라인 직원은 카이젠 팀을 위해 "수행"하지 않았습니다.
• 데이터 범위 확대: 이벤트 기간 동안뿐만 아니라 시간이 지남에 따라 데이터가 지속적으로 생성되었습니다.
• 없는 곳에 가시성 제공 – 3교대 근무: Drishti는 kaizen 팀이 밤새 프로세스 개선 평가를 위해 잠자는 동안에도 데이터를 수집했습니다.
• 속도 인사이트: 즉각적인 주기 데이터가 실시간으로 제공 및 분석되었습니다.

향상된 인사이트: 비디오로 뒷받침되는 데이터 포인트는 단지 무슨 일이 일어났는지가 아니라 왜 일어났는지 알려줍니다.