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CASE STUDIES

Ein weltweit führendes Unternehmen in der Herstellung von medizinischen Geräten

Ein weltweit führendes Unternehmen in der Herstellung medizinischer Geräte nutzt Drishti, um den Linientransfer zu beschleunigen und gleichzeitig Reisezeit und -kosten zu reduzieren.

Kundenübersicht

Wenn er nicht gerade damit beschäftigt ist, einer der besten großen Arbeitgeber Amerikas zu sein, verlagert dieser Weltmarktführer für strukturelle Herzkrankheiten die Produktion bestimmter Produkte von seinem Hauptstandort in den USA in kostengünstigere Regionen, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Projekte zur Verlagerung von Produktionslinien sind teuer und zeitaufwändig, da die Mitarbeiter viel reisen müssen und viel Stammeswissen an die Einrichtung weitergegeben werden muss, die die Linie erhält.

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COVID-19 hat den Linientransfer aufgrund des mangelnden Verfahrwegs offensichtlich noch komplizierter gemacht. Aber schon vor COVID-19 suchte dieser Hersteller nach neuen Möglichkeiten, den Linientransfer zu beschleunigen. Wenn Drishti den Prozess vereinfachen könnte, würde man nie wieder zur alten Vorgehensweise zurückkehren müssen.

Die Herausforderung: Kontrolle der Kosten für den Linientransfer


Diese Personalverschiebung verursachte hohe materielle und immaterielle Kosten:

  • Reisekosten für die Linienmitarbeiter, einschließlich der Personalkosten für die Visabearbeitung
  • Personalkosten am aufnehmenden Standort für die Vertretung der Linienmitarbeiter, die derzeit auf Reisen sind
  • Opportunitätskosten für beide Standorte, da tagelange Anstrengungen in die Aus- und Weiterbildung investiert werden
    Geringeres Produktionsvolumen während des Zeitraums, in dem die neue Anlage in
  • Betrieb genommen wird, was entweder eine zusätzliche Produktion im Vorfeld oder eine Aufholproduktion im Nachhinein erfordert
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Once the trained line associates returned to the receiving site, they needed to implement what they learned, train their fellow line associates, and troubleshoot the inevitable growing pains as they attempt to recreate the assembly line. Overall, this expensive process takes 3-12 months from start to finish.

The solution: Drishti traceability streamlines benchmark data and training processes

This manufacturer is deploying Drishti to document the process at the sending site, benchmark its replication at the receiving site, and facilitate new line associates training.

Here’s how the new process worked with Drishti's solution.

  • Baseline data from the sending site. The project kicked off with the deployment of Drishti cameras at every station on the line at the sending site. Working together, Drishti’s Continuous Improvement Advisers and the manufacturer’s engineers used Drishti’s annotate feature to create a Lean Report dataset that includes definitions of the process on top of numerous clips of video. This dataset, which includes line balance, cycle timing, and standardized work details, helped with both process transfer as well as provide training content for line associates at the receiving site.
  • Benchmarking the receiving site. The receiving site deployed Drishti video streams on the line they'd set up. The annotation process and new Lean Report for benchmarking purposes were repeated. And because it was so easy to measure very high volumes of cycles, it was clear where the receiving site was out-of-sync with the sending site. The act of deciding on the standard process was much quicker and smoother because Drishti’s data and video made differences very clear.
  • Training new line associates. Drishti was used by associates at the receiving site to speed learning and improve their standardized work performance. Line associates reviewed video playlists from the sending site to familiarize themselves with the new operations. They also used Drishti’s video replay capabilities to compare their actions with those of the experienced line associates at the sending site.

The results: accelerated learnings save time and cost

The new line transfers process meant the engineering teams now bring up a new line or an existing line in a different location without the risk of travel (in the middle of a pandemic) and at a much lower cost. Video flows easily between sites with the Drishti portal accessible to answer any process questions.

It helped reduce the time and cost of training new line associates; shorten the duration of the line transfer process; and minimize the interruption to production caused by site transfers.