CASE STUDIES
Ein Top-Elektronik-Auftragshersteller
Dieser führende Elektronik-Auftragsfertiger setzt Maßstäbe für kontinuierliche Verbesserungen und erreicht mit Drishti eine Durchsatzsteigerung von 25 %.
Ein schnelleres, effektiveres Kaizen bringt immer wieder neue Ergebnisse.
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Verkürzung der Kaizen-Dauer
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Ertragssteigerung
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Erhöhung des Durchsatzes
Kundenübersicht
Kontinuierliche Verbesserung ist ein hochgradig genutzter Prozess für diesen branchenweit anerkannten und "inspirierten" Elektronik-Auftragshersteller. Das Team aus fachkundigen Wirtschaftsingenieuren ist mit schlanken Verfahren bestens vertraut und arbeitet gut zusammen, um wirkungsvolle Verbesserungen an der manuellen Montagelinie zu erzielen. Als Partner einiger der größten OEMs für AV-Ausrüstung musste das Unternehmen sicherstellen, dass die steigenden Auftragszahlen ohne Qualitätseinbußen erfüllt werden konnten. Das Unternehmen wandte sich an Drishti, um seine Fertigungslinien zu verbessern und seine Kaizen-Prozesse in Guadalajara, Mexiko, zu optimieren.
Die Herausforderung: Hürden der kontinuierlichen Verbesserung überspringen
Die jüngsten Bemühungen um eine kontinuierliche Verbesserung hatten zu einer größeren Variabilität in der Produktionslinie geführt, was für Ingenieure, die mit Veränderungen in der standardisierten Arbeit konfrontiert sind, nicht ungewohnt ist. Die Erwartung war, dass sie mit mehr Daten und einem effektiven Kaizen-Event damit beginnen könnten, die noch bestehenden Probleme zu lösen. So sollte beispielsweise die durchschnittliche Zykluszeit verringert, die Variabilität reduziert und die Ausbeute verbessert werden.
Zunächst bat das Unternehmen Drishti um Unterstützung bei der Rückverfolgung früherer Ergebnisse und der Durchführung effektiverer Prozessänderungen in der Zukunft. Das Unternehmen hatte festgestellt, dass seine Bemühungen um eine kontinuierliche Verbesserung angesichts der derzeitigen manuellen Datenerfassung mit der Zeit nachließen.
Die Lösung: kontinuierliche Verbesserung über Kaizen hinaus
Mit dem Einsatz von Drishti Flow an jeder Station konnte dieser Hersteller die Datenerfassung durchführen und die Vorteile der "virtuellen Genba"-Tools nutzen. Vor Drishti verbrachte das Industrial Engineering-Team Tage mit der Beobachtung und Datenerfassung - im Durchschnitt 5 bis 10 Probendatensätze pro Tag. Die schnellere Analyse und Darstellung der Daten im Drishti-Portal bedeutete, dass sie innerhalb eines Tages über einen größeren, kaizenfähigen Datensatz verfügten, mit dem sie arbeiten konnten. Das bedeutete auch, dass sie mehr Zeit für die Zusammenarbeit und Ideenfindung hatten. Dies ermöglichte eine strategische Ausrichtung, die weit über die eigentliche Kaizen-Veranstaltung hinaus von Nutzen sein würde.
Ihre Analyse identifizierte die 3. Schicht als Benchmark für Best Practices und verschaffte neue Einblicke in Arbeitsvariationen. Dies führte zu neuen Montageprozessen und deckte Möglichkeiten auf, Mitarbeiter von Stationen abzulösen, die in der leistungsstärksten dritten Schicht meist ungenutzt blieben. Außerdem konnten sie Qualitätsprobleme bewerten, die nach früheren Änderungen in der Montage aufgetreten waren. Auch hier wiesen die Unterschiede zwischen den Schichten auf bessere Verfahren hin, so dass die UPH-Ziele erreicht und gleichzeitig die Erträge gesteigert werden konnten.
Ermöglicht es Herstellern, Live- und aufgezeichnete Videos von jeder Station zu nutzen, um die Qualität und Produktivität der Montagelinie zu verbessern.
Verwendet KI zur kontinuierlichen Messung von Prozessschritten zur Überwachung und schnellen Verbesserung der Leistung.
Der Einsatz von Drishti zahlte sich aus und brachte große Vorteile
Der kontinuierliche Video- und KI-gestützte Produktionsprozess von Drishti ermöglicht es diesem Elektronikhersteller nun, die durch die verschiedenen Kaizen-Bemühungen erzielten Gewinne zu halten. Es wurde sogar festgestellt, dass das Team während der sechs Monate, in denen die Linie von Drishti überwacht wurde, in der Lage war, mit der 25-prozentigen UPH-Steigerung Schritt zu halten, die sich aus dem ersten Drishti-Kaizen-Event ergab.
Im Einzelnen verbesserte Drishti den Produktionsprozess der manuellen Montagelinie auf folgende Weise:
- Erhöhung des Datenvolumens an den manuellen Fließbändern: Erzielung von 10.000 Datenpunkten im Vergleich zu 10 Datenpunkten.
- Lieferung von Daten ohne Beobachtungsverzerrung: Die Fließbandmitarbeiter haben nicht für das Kaizen-Team "gearbeitet".
- Der Umfang der Daten wurde vergrößert: Die Daten wurden kontinuierlich im Laufe der Zeit generiert, nicht nur während des Ereignisses.
- Bietet Sichtbarkeit, wo es keine gab - für die dritte Schicht: Drishti sammelte Daten auch dann, wenn das Kaizen-Team schlief, um über Nacht Prozessverbesserungen zu bewerten.
- Beschleunigte Einblicke: Sofortige Zyklusdaten wurden in Echtzeit bereitgestellt und analysiert.
- Verbesserte Einblicke: Videobasierte Daten lassen erkennen, warum etwas passiert ist, und nicht nur, was passiert ist.
Das Ergebnis: eine konstant höhere Produktqualität
Dank der neuen Möglichkeiten zur kontinuierlichen Verbesserung war das Team in der Lage, Änderungen an der Produktionslinie schneller als je zuvor umzusetzen. Kaizen-Veranstaltungen, die Wochen dauerten, konnten auf Tage verkürzt werden. Der Gewinn zeigte sich sowohl bei den Änderungen am Kaizen-Prozess als auch bei den insgesamt benötigten Arbeitsstunden. Mit Drishti konnte das IE-Team die Dauer der Kaizen-Veranstaltungen um 40 % verkürzen, sodass mehr Zeit für wertschöpfende Analysen und Brainstorming zur Verfügung stand.
Die Ergebnisse des Kaizens wurden durch kontinuierliche Daten und Videos untermauert. So konnten sowohl das Ingenieurteam als auch die Linienvorgesetzten regelmäßig die Produktionstrends analysieren. Mit Hilfe von Drishti-Trenddiagrammen für Linien und Stationen konnten sie Engpässe schnell erkennen und anhand von Videos überprüfen, ob die Linie den durch das Kaizen erzielten um 25 % verbesserten Durchsatz beibehielt.
Das Team stellte außerdem fest, dass Prozessänderungen nicht mit Qualitätseinbußen verbunden waren. Die Qualität konnte beibehalten werden, während sich die Mitarbeiter an die neuen standardisierten Arbeitsmethoden gewöhnten. Der Beweis dafür war die Steigerung der UPH bei gleichzeitiger Erhöhung der Ausbeute um 7 % in der Produktionslinie. Das Unternehmen hatte seine Ziele erreicht und konnte nun täglich Hunderte von hochwertigen AV-Produkten an seinen wichtigsten Kunden ausliefern.